1.淬火區

　　采用旋轉輥道進鋼，淬火采用內噴外淋處理，內噴用限動管壓力供水，外噴采用水箱噴淋淬火;

　　中頻感應加熱淬火可以實現將鋼加熱到AC3或AC 1點以上某一溫度，然后以適當速度冷卻獲得馬氏體和/或貝氏體組織的熱處理工藝。

　　淬火后可以提高硬度、強度，但是必須要進行回火處理，以得到優化強性的性能。

　　淬火加熱溫度根據鋼的成分、組織和不同的性能要求來確定。在生產實 踐中選擇工件的淬火加熱溫度時，要考慮工件的化學成分、技術要求、尺寸形 狀、原始組織以及中頻加熱設備、冷卻介質等諸多因素的影響，對加熱溫度予 以適當調整。而采用1100℃的最高中頻加熱溫度可以基本滿足各鋼種的淬火要 求。

　　為了使工件內外各部分均完成組織轉變、碳化物溶解及奧氏體的成分均勻 化，就必須在淬火加熱溫度保溫一定時間，即保溫時間。而在中頻感應加熱的 條件下，在鋼管到達感應線圈中部時就可以達到淬火要求溫度，在適當提高淬 火溫度的前提下剩下的行程基本可以使組織均勻。

　　2.回火區

　　采用旋轉輥道進鋼;最高溫度設計為800℃，可以保證高溫及以下回火工藝 的要求，滿足降低脆性，消除或減少內應力，得到所需要的韌性、塑性的工藝 要求。

　　3.水淬方式

　　采用內噴外淋式進行淬火，內噴用限動內噴管噴射淬火，外淋用箱體槽內 高壓管環噴水，內噴外淋可以保證厚壁鋼管的淬透性。

　　淬火介質選用來源廣、價格低、成分穩定不易變質的水。對水溫加以控制 可以既保證淬成馬氏體，又不致引起太大的淬火應力。

　　考慮到管壁太厚的淬透性，可在水中加入適量的食鹽或堿，使高溫工件浸 入該冷卻介質后，在蒸汽膜階段析出鹽或堿的晶體并立即爆裂，將蒸汽膜破壞， 工件表面的氧化皮也被炸碎，這樣可以提高介質在高溫區的冷卻能力。其缺點 是介質的腐蝕性大。一般情況下，鹽水的濃度為10%，苛性鈉水溶液的濃度為 10%～15%?？捎米魈间摷暗秃辖鸾Y構鋼工件的淬火介質，使用溫度不應超過 60℃，淬火后應及時清洗并進行防銹處理。

　　采用冷卻水塔進行循環水冷卻，保證水溫小于35℃。

　　4.矯直區

　　回火后可以采用液壓快開式六輥輥式矯直機矯直;矯直溫度為常溫～650℃;

　　矯直后彎曲度：管體<1.5/1000mm;管端<1/1000mm;橢圓度滿足不同的交 貨要求;矯直后鋼管表面不得有壓痕。

　　5.探傷區

　　采用超聲波探傷機和漏磁探傷機組合;對內外表面的縱向、橫向和分層缺 陷進行檢查;API 5CT，5L，GB/T 5777-1996;探傷精度：壁厚測量精度：±30μm; 外徑測量精度：±50μm。

　　6.水壓作業區

　　檢查冷軋精密無縫管強度及孔洞等內部缺陷。按API Spec 5CT標準進行水壓實驗; 試驗壓力：35-100MPa;試驗介質：乳化液;保壓時間：5s～300s;加壓方式： 高壓泵加增壓缸;保壓形式：斷水保壓或增壓缸保壓。